导语
近日，国家发展改革委印发《循环经济发展“十五五”规划》（以下简称《规划》），退役光伏组件与废旧动力电池、废弃风电设备共同划入“新三样”重点固废治理专项专栏，将退役光伏回收纳入循环经济核心工程，强制推行组件全生命周期溯源、制造企业兜底回收责任，全力打通光伏组件“退役—回收—拆解—提纯—再生回用”全链条堵点，把曾经完成发电使命、面临淘汰处置的光伏组件回收，打造为千亿级掘金新赛道。在全国光伏首轮规模化退役潮迎面而来的关键节点，退役光伏循环利用从后端环保治理任务，升级为新质生产力培育、资源安全保障、产业增收致富的黄金风口。但热潮之下并非遍地商机，在政策落地初期，产业仍存在诸多深层次痛点，制约行业提质扩容。本篇梳理核心政策体系，剖析产业发展瓶颈，正视风口之下的现实难题，下篇将对回收体系八大赛道逐一分析。
退役潮来袭，海量光伏组件堆积成“山”
我国是全球光伏制造与装机第一大国，十余年间光伏电站遍地布局，2011—2015年集中投产“金太阳（300606）工程”首批晶硅光伏组件设计寿命普遍为25年，叠加N型高效组件快速替代老旧P型组件带来的主动提前换新，国内光伏大规模退役周期全面到来，存量装机结构决定退役量逐年爆发，“十五五”中后期将迎来历史首轮大规模集中退役，庞大的废旧组件将爆发式增长。
据中国绿色供应链联盟光伏专委会光伏回收产业发展合作中心发布，《2025年中国光伏回收和循环利用白皮书》综合测算，2025年当年新增退役光伏组件2.7吉瓦，折合实物重量25万吨，年末历年累计退役存量达70万吨，标志着国内光伏规模化退役周期正式启动；2026年新增退役规模小幅攀升至2.85吉瓦，对应实物量近20万吨，在政策推动老旧电站以旧换新的带动下，年末累计退役总量增至90万吨；到2030年，退役光伏将进入高峰期，年度新增退役装机将飙升至18吉瓦，实物组件重量达到140万吨。叠加多年存量积累，在提早退役的场景下，预期全国光伏累计退役量在2030年、2040年和2050年将先后达到400万吨、2300万吨和6600万吨，累计市场规模预期将先后达到260亿元、1500亿元、4200亿元。
一块块完成发电使命的光伏组件成为废弃固废，但同时又蕴含玻璃、铝、高纯硅、银、铜等工业刚需原材料，使海量退役组件形成一座无需开山挖矿的巨型“城市矿山”。截至2025年末，全国具备环评、危废处置双资质的合规规模化光伏回收企业不足20家，建成自动化拆解产线27条，总设计年处理产能不足30万吨，对比百万吨级远期退役需求，正规处置产能缺口显著，是行业重点补短板赛道。市场布局主体分为三类：隆基、晶科、晶澳等组件龙头自建回收体系实现闭环自用；国家能源集团、华能等央企环保公司承接大型电站总包拆解订单；区域性再生资源企业主攻中端粗拆业务。当前行业最大结构性矛盾为正规产能闲置、非法小作坊抢占货源，CPIA实地调研数据显示，国内退役组件正规合规处置率仅占30%左右，七成左右货源流入无资质粗放拆解小作坊渠道。
行业现状：五大核心痛点，制约产业提质扩容
2026年3月工业和信息化部、生态环境部、商务部、市场监管总局、金融监管总局、国家能源局等六部门联合发布的《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》（工信部联节〔2026〕48号）要求：2027年末全国累计规范处置退役光伏组件不少于25万吨；2030年光伏组件综合利用技术装备水平进一步提升，综合利用产品应用场景和应用方式不断拓展，形成产业链上下游协同紧密、产能布局合理、能够应对大规模退役潮的废旧光伏组件综合利用能力。
2023年7月，由国家发展改革委、国家能源局、工业和信息化部、生态环境部、商务部、国有资产监督管理委员会等六部门联合印发《关于促进退役风电、光伏设备循环利用的指导意见》（发改环资〔2023〕1030号）是我国首份系统部署退役风电、光伏设备循环利用工作的政策文件，明确要求光伏组件制造企业、集中式光伏电站运营主体为首要处置责任人，严禁填埋、随意丢弃、私自倒卖退役组件，大型电站拆除必须对接具备危废资质的合规处置企业；有的省份对万吨级以上新建拆解产线给予设备投资额15%—20%一次性补贴，纳入绿色信贷低息融资支持范围；将退役光伏组件合规回收量纳入各省份循环经济、新能源发展考核指标，未完成指标地区限批新增光伏项目。行业层面出台了T/CPIA 0002-2022回收通用标准、《废光伏设备回收处理污染控制技术规范》等光伏组件回收再利用通用技术规范，划定工艺流程、回收率、环保管控硬性要求。
尽管行业远期发展空间广阔，国家也相继出台了相关文件，但现阶段多重结构性痛点交织，成为光伏退役资源产业化转化利用的核心阻碍。
1.源头货源供需错配，合规回收企业普遍“等米下锅”
货源分散、获取难度大是行业基础性痛点，集中式与分布式光伏呈现完全不同的归集难题，叠加中间商层层加价，货源供给长期不稳定。第一，集中式国企电站审批流程冗长，退役组件释放滞后。国内大型荒漠光伏基地、集中式电站多归属五大发电央企，光伏组件纳入企业固定资产台账，报废拆除、资产评估、资产核销需多层级国资审批，整体流程长达半年至1年；即便组件功率严重衰减、具备技改换新条件，业主主观拖延退役拆解，大量超龄组件长期闲置戈壁厂区，回收企业难以获取大批量稳定订单。2023年，工信部等六部门文件虽明确电站运营方为处置责任主体，但缺乏硬性考核、行政处罚细则，企业主动履约动力不足。第二，户用分布式光伏极度零散，归集成本倒挂严重。全国户用分布式光伏存量规模庞大，组件零散分布在农村民居屋顶、小微企业厂房屋顶，CPIA调研显示，不足一成散户业主知晓正规回收渠道，多数废旧组件长期堆放闲置，或低价售卖流动商贩。回收企业上门勘测、吊装、短途转运综合成本居高不下，零散组件收运综合毛利仅180—260元/吨，频繁出现收运成本高于物料售卖收益的亏损局面，企业不愿下沉县域铺设回收网点。第三，中间商多级倒卖扰乱货源市场秩序。退役组件流通经过贸易中间商层层转手，叠加原生硅料、金属价格周期性波动，废旧组件收购价暴涨暴跌；硅料涨价周期全市场哄抢货源抬高采购成本，原料下跌周期再生成品售价下滑，回收企业两头承压；同时出现中间商组件涂泥增重、以次充好等乱象，进一步破坏货源流通体系。
2.合规拆解重资产投入大、运营成本高，普遍成本倒挂
光伏回收属于重资产、长回报周期产业，前期设备投入、日常运营成本居高不下，仅年处理10万吨以上满产规模化企业可实现盈利，多数中小合规企业陷入亏损困境。其一，固定资产投资门槛极高。建设一条年处理5万吨自动化拆解产线投入超亿元，配套高纯湿法提纯、废液废气环保处理系统整体投资可达5亿元以上；高端精密分选、提纯设备国产化率较低，依赖进口设备进一步抬高投入门槛，中小企业完全无力入局。其二，日常综合运营成本持续侵蚀利润。物流成本：光伏组件体积大、玻璃面板易碎，需专用防震密闭车辆运输；环保处置成本：拆解产生含氟背板、废弃EVA胶膜、提纯废液均属于危险废物，委托合规机构处置费用在千元/吨左右；能耗成本：无氧热解、湿法提纯工序电力消耗量大，叠加人工、设备折旧，综合运营成本持续走高。其三，再生材料下游应用认可度不足，高附加值难以兑现。即便提纯达到光伏级标准的再生硅、再生铝，下游组件制造企业出于产品良品率、品牌口碑考量，掺配再生原材料意愿薄弱，缺少强制掺配硬性政策约束，再生原料只能流向低端冶金、建材市场，无法兑现提纯溢价，压缩整体盈利空间。
3.技术结构性短板：低端技术泛滥、高端技术瓶颈突出
国内回收技术呈现“低端粗拆扎堆、高端提纯缺位”格局，三大主流技术路线各有缺陷，物料回收率、提纯纯度难以兼顾规模化与绿色化发展要求。一是通用机械物理拆解损伤高价值物料。普通破碎拆解会打碎硅电池片、磨损银电极，导致硅粉细碎无法深度提纯、贵金属银流失损耗，行业平均银回收率仅82%—85%，远低于理论95%以上标准；玻璃破碎后夹杂EVA胶膜残渣，只能降级用作建筑玻璃，无法重回光伏盖板玻璃产业链，优质原料浪费严重。二是化学提纯、热解法存在环保与规模化矛盾。湿法化学提纯依靠酸碱药剂萃取贵金属，产生大量含盐废水、危险固废，环保治理难度大；绿色低污染提纯工艺仍处于实验室、中试阶段，无法工业化量产；无氧热解法剥离EVA胶膜会产生挥发性有机废气，尾气治理投入高昂，小作坊普遍无组织排放，带来大气污染隐患。三是新旧组件规格繁杂，通用拆解设备缺失。2010—2025年光伏组件尺寸、版型、封装工艺迭代十余轮，老式小功率组件、新款N型大尺寸组件、单玻/双玻结构混杂布局，无通用一体化拆解设备，企业需配置多套设备适配不同产品，额外增加设备投入与生产管理复杂度。
4.标准与监管体系不完善，市场乱象频发
行业基础标准、监管体系存在空白，黑市流转、无证拆解野蛮生长，挤压正规企业生存空间。首先，细分领域标准碎片化、存在空白。虽有T/CPIA 0002-2022通用回收标准，但退役组件EL检测分级标准、二手组件统一定价标准、梯次利用产品安全国标、再生材料入厂验收细则尚未全国统一出台；当前组件一级（二次装机）、二级（梯次改造）、三级（破碎拆解）分级全凭企业自测，无第三方权威认证，优劣同价、以次充好现象普遍，二手组件出口还面临海外IEC认证壁垒。其次，全生命周期溯源体系落地滞后。国家发改委要求搭建组件“生产—装机—运维—退役—回收”全流程二维码溯源系统，但目前仅头部制造企业试点搭建，全国未实现联网互通；大量早年存量老旧组件无出厂编码录入系统，无法追踪使用年限、故障成因，监管部门难以排查非法丢弃、黑市流转行为，监管存在大面积真空。最后，无资质小作坊恶性低价竞争。非法作坊省去环保设备投入、税费缴纳、合规检测成本，采用露天焚烧胶膜、强酸浸泡提银、废渣随意填埋粗放模式，以极低报价抢夺货源；正规企业背负高额合规成本，货源竞价处于劣势，进一步加剧“正规产能闲置、非法渠道扩张”恶性循环，同时造成土壤、地下水重金属、氟化物污染隐患。
5.EPR 生产者责任延伸制度落地不彻底，多方主体割裂
生产者责任延伸（EPR）制度是光伏回收产业治理核心制度，但受制于光伏组件超长服役周期、产权分散特性，制度落地大打折扣，各主体权责划分模糊。第一，责任主体界定存在现实难题。集中式电站明确运营企业为回收责任主体，但分布式光伏产权分散在农户、小微企业手中；部分2010年前后老牌组件生产企业已倒闭、并购，早年产品出现“生产企业消失、无人承担回收责任”的真空地带。政策对制造企业以“鼓励自建回收体系”为主，缺少强制性履约、处罚条款，企业主动履约积极性参差不齐。第二，国资处置、财税配套政策衔接不畅。国企存量光伏组件属于固定资产报废，资产核销流程复杂，报废损耗纳入企业经营考核，业主主观拖延退役拆解；回收组件进项发票抵扣、再生资源增值税优惠各地执行口径不一，跨区域回收财税衔接不畅，制约企业全国化布局。第三，产业链上下游协同机制缺失。制造端不公开早期组件材料配方、封装工艺，回收企业无法针对性优化拆解工艺；回收企业与光伏制造、冶炼企业无长期集采协议，再生材料销路不稳定，整条产业链难以形成闭环协同。
《规划》五大制度设计，扫清掘金全流程障碍
《规划》立足减量化、再利用、资源化核心原则，配套出台管理办法、行业准入、溯源监管、金融扶持、区域试点一揽子举措，构建“源头管控—逆向回收—精细拆解—高值再造—市场落地”完整商业模式，为市场主体掘金划定清晰路径、筑牢盈利根基。
1.压实生产者责任延伸制度，锁定稳定货源供给
《规划》明确要求加快出台废旧光伏设备回收利用管理办法、行业规范条件，强制光伏制造企业、大型电站运营商、EPC 工程企业承担主体回收责任，从源头锁定退役组件货源，彻底解决以往“货源零散、抢货内卷”难题。推行全生命周期数字化溯源台账，每一块光伏组件从生产、装机运行、故障检测、报废拆解到原料再生全程录入系统，杜绝组件流入黑市；同时区分西北集中式光伏大基地、城乡户用分布式光伏两类场景制定差异化报废判定标准，实现存量废旧组件全面摸排、有序归集，为回收企业带来持续、可预判的原料来源。
2.搭建三级逆向回收网络，降低物流收运成本
针对分布式光伏遍布乡村农户、集中电站地处偏远戈壁的收运难题，发改委统筹布局龙头自建站点+县域第三方回收+区域集中拆解中心三级全国回收体系。支持隆基、晶科等光伏头部企业铺设全国线下回收网点，推行自主回收、委托回收、联合回收模式；培育县域中小回收服务商承接散户零散组件收运业务；在西北风光基地、华东分布式光伏密集区建设大型集中拆解产业园，打造拆除—运输—仓储—拆解一站式服务，大幅压缩跨区域物流成本。同时推动五大发电集团与再生资源企业签订长期战略合作协议，批量承接大型电站集中退役订单，形成稳定大宗业务收入来源。
3.攻坚核心拆解技术，拉高盈利附加值
《规划》将光伏封装胶膜无害化剥离、高纯硅无损提纯、贵金属湿法提取、自动化智能拆解装备列入十五五关键共性技术攻关目录，加大科研经费与产业化补贴支持，推动产业从传统破碎粗分的低端模式，转向高值精细化再生升级。淘汰人工粗放拆解生产线，推广热解分离、物理无损拆解、绿色冶金新工艺，把回收产物从廉价废杂料升级为可直接重返光伏生产线的再生硅料、再生银粉、精制玻璃，测算显示再生硅生产能耗仅为原生冶炼三分之一，既降成本又契合绿色采购标准，产品溢价能力显著提升。青海、江苏、安徽多地已落地示范生产线，实现上百吨再生原料市场化销售，技术商业化验证成熟，中小企业可依托成熟技术快速入局。
4.打通再生材料应用场景，破解“回收易、变现难”痛点
为解决再生原料销路短板，规划同步启动再生产品推广行动，一方面鼓励光伏制造企业按规定比例掺用再生硅、再生铝生产新组件；另一方面拓展建筑玻璃、工业型材、有色金属冶炼等多元应用场景。建立再生光伏原料权威认证与溯源标识体系，消除下游企业对再生材料品质顾虑；搭配绿色信贷、产业基金、税收减免等金融工具，设立退役光伏回收专项贷款、环境责任险，降低企业建厂、备货资金压力，推动行业从政策补贴驱动转向市场化自主盈利，打开长期盈利空间。
5.从严行业监管出清乱象，利好合规龙头集中红利
《规划》部署多部门联合执法，严厉打击无资质小作坊盗取有价金属、危废随意倾倒等违法行为，抬高行业环保、技术、产能准入门槛，建立动态企业白名单制度，清退低端无序产能。行业格局加速洗牌，具备全链条资质、技术、渠道优势的头部企业不断整合零散市场份额，市场集中度持续提升，合规参与者独享行业扩容红利，彻底告别无序低价竞争时代。
结语
我国光伏产业经过黄金发展周期，正式迈入规模化退役时代在线配资开户，远期市场规模勾勒出循环经济广阔蓝海，但货源归集难、成本倒挂、技术短板、监管缺位、权责模糊五大梗阻，阻碍“城市矿山”资源价值释放。《规划》推动行业从散乱粗放向标准化、规模化、高值化转型，光伏回收产业将逐步实现货源供给稳定、盈利模式健康、技术体系成熟、监管全域覆盖，不仅能够盘活硅、银、铜、铝战略性矿产资源，降低我国高端工业原材料对外依存度，还能彻底解决废旧组件生态污染隐患，一块块退役光伏组件将真正变废为宝，助力我国双碳目标落地、产业链供应链安全保障，推动光伏产业在规模领先基础上实现向高质量绿色发展的跨越。
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